Fast alle Verbindungselemente bestehen aus Kohlenstoffstahl und legiertem Stahl, und von allgemeinen Verbindungselementen wird erwartet, dass sie Korrosion verhindern. Darüber hinaus muss die Beschichtung der Oberflächenbehandlung fest haften.
Bei der Oberflächenbehandlung wird im Allgemeinen auf Schönheit und Korrosionsschutz geachtet, aber die Hauptfunktion von Verbindungselementen ist die Befestigungsverbindung, und die Oberflächenbehandlung hat auch großen Einfluss auf die Befestigungsleistung von Verbindungselementen. Daher sollten wir bei der Auswahl der Oberflächenbehandlung auch den Faktor der Befestigungsleistung berücksichtigen, also die Konstanz von Montagedrehmoment und Vorspannung.
1. Galvanisieren
Beim Galvanisieren von Verbindungselementen wird der zu galvanisierende Teil der Verbindungselemente in eine spezielle wässrige Lösung getaucht, die einige abgeschiedene Metallverbindungen enthält, so dass nach dem Durchströmen der wässrigen Lösung mit Strom die Metallsubstanzen in der Lösung ausfallen und anhaften der eingetauchte Teil der Befestigungselemente. Das Galvanisieren von Verbindungselementen umfasst im Allgemeinen Verzinken, Kupfer, Nickel, Chrom, Kupfer-Nickel-Legierung usw.
2. Phosphatieren
Phosphatieren ist kostengünstiger als Verzinken und die Korrosionsbeständigkeit ist schlechter als beim Verzinken. Es gibt zwei häufig verwendete Phosphatierungsverfahren für Verbindungselemente: die Zinkphosphatierung und die Manganphosphatierung. Die Zinkphosphatierung hat bessere Schmiereigenschaften als die Manganphosphatierung, und die Manganphosphatierung weist eine bessere Korrosionsbeständigkeit und Verschleißfestigkeit auf als die Verzinkung. Phosphatierungsprodukte wie Pleuelschrauben und -muttern von Motoren, Zylinderköpfe, Hauptlager, Schwungradschrauben, Radschrauben und -muttern usw.
3. Oxidation (Schwärzung)
Schwärzen+Ölen ist eine beliebte Beschichtung für industrielle Verbindungselemente, da es am günstigsten ist und gut aussieht, bevor der Kraftstoffverbrauch erschöpft ist. Da die Schwärzung nahezu keine Rostschutzwirkung besitzt, rostet sie bald, nachdem sie ölfrei ist. Selbst in Gegenwart von Öl kann der neutrale Salzsprühtest nur 3 bis 5 Stunden dauern.
4. Feuerverzinktes Zink
Beim Feuerverzinken handelt es sich um eine Thermodiffusionsbeschichtung, bei der Zink durch Erhitzen flüssig wird. Seine Beschichtungsdicke beträgt 15 bis 100 μm und ist nicht leicht zu kontrollieren, weist jedoch eine gute Korrosionsbeständigkeit auf und wird daher häufig im Maschinenbau eingesetzt. Aufgrund der Temperatur bei der Feuerverzinkung (340–500 °C) kann es nicht für Verbindungselemente über Güteklasse 10,9 verwendet werden. Der Preis für die Feuerverzinkung von Verbindungselementen ist höher als der für die Galvanisierung.
5. Zinkimprägnierung
Die Zinkimprägnierung ist eine feste metallurgische Thermodiffusionsbeschichtung aus Zinkpulver. Die Gleichmäßigkeit ist gut und es können gleichmäßige Schichten in Gewinden und Sacklöchern erzielt werden. Die Dicke der Beschichtung beträgt 10 bis 110 μm und der Fehler kann innerhalb von 10 % kontrolliert werden. Seine Haftfestigkeit und Korrosionsschutzleistung mit dem Untergrund sind die besten unter den Zinkbeschichtungen (Elektroverzinkung, Feuerverzinkung und Dacromet). Sein Verarbeitungsprozess ist schadstofffrei und am umweltfreundlichsten. Wenn wir Chrom und Umweltschutz nicht berücksichtigen, ist es tatsächlich am besten für hochfeste Verbindungselemente mit hohen Korrosionsschutzanforderungen geeignet.
Der Hauptzweck der Oberflächenbehandlung von Verbindungselementen besteht darin, den Verbindungselementen eine Korrosionsschutzfähigkeit zu verleihen, um so die Zuverlässigkeit und Anpassungsfähigkeit der Verbindungselemente zu erhöhen.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 08.12.2022